Teslini nedavni podvizi u “gigacastingu” već su iznenadili konkurente, tjerajući ih da jure za američkim EV divom. Sa svojim mega prešama koje primjenjuju pritisak stezanja između 6.000 i 9.000 tona, Tesla je učinkovito preoblikovao proizvodnju prednje i stražnje strukture Modela Y. Ovaj proces drastično smanjuje troškove, čineći da tradicionalne metode proizvodnje izgledaju, usudimo se reći, neobične.
Strategija proizvodnje bez kutije, koju je Musk otkrio ranije ove godine, spremna je napraviti korak dalje. Cilj? Za livenje gotovo cijelog složenog podvozja EV-a kao jedinstvenog komada.
Nasuprot tome, konvencionalni automobil koristi oko 400 dijelova. Zamislite to: 400 dijelova svedeno na samo jedan. Kad bi riječ “učinkovitost” imala sliku u rječniku, to bi bilo to.
Sada se možda pitate: “U čemu je problem?” Neka Terry Woychowski, predsjednik američke inženjerske tvrtke Caresoft Global, pojasni: Gigacasting većine podvozja EV-a revolucionirao bi dizajn i proizvodnju automobila. “To je promjena igre”, kaže Woychowski, iskusni veteran s više od tri desetljeća u GM-u. Međutim, on priznaje: “Kastinzi, osobito ove veličine i složenosti, nevjerojatno su izazovni.”
Priča se da bi Teslin jedinstveni pristup dizajnu i proizvodnji mogao skratiti vrijeme razvoja automobila na samo 18 do 24 mjeseca. U perspektivi, tradicionalnim proizvođačima obično treba tri do četiri godine. To je kao da usporedite brzinu konjske zaprege s brzinom svemirske rakete.
I što sve ove inovacije znače za potrošača? Potencijalno električno vozilo s cijenom od 23.300 eura do sredine desetljeća. Ovo električno vozilo moglo bi imati jedan veliki okvir koji spaja prednji, stražnji i središnji donji dio gdje se nalazi naša voljena baterija.
Ali ovdje stvari postaju još uzbudljivije (ako je to moguće): prava inovacija leži u procesu izrade kalupa. Tradicionalno su proizvođači automobila izbjegavali gigantske strukture zbog “dileme gigacasta”: visoki troškovi, višestruki rizici i potencijal za pretjerane troškove ako su potrebna podešavanja. Teslino rješenje? 3D ispis industrijskim pijeskom.
Uz ovu metodu, čak i uz nekoliko iteracija, trošak procesa validacije samo je djelić onoga s metalnim prototipovima. Ali svaka priča ima svoje nedostatke. Unatoč napretku u dizajnu kalupa, Tesla se morao snaći u izazovima aluminijskih legura koje se koriste u lijevanju. Različita ponašanja u pješčanim i metalnim kalupima često nisu zadovoljavala Tesline kriterije kvalitete. Popravak? Prilagođene legure, rafinirani procesi hlađenja i toplinske obrade nakon proizvodnje.
Zanimljivo, Teslin nadolazeći mali automobil mogao bi biti testna platforma za ovaj pristup platformi EV iz jednog dijela. S obzirom na njegov jednostavniji dizajn – manje razmišljate o haubi ili stražnjem prtljažniku, a više o “bateriji s krilima” – idealan je kandidat.
Međutim, putovanje ne ide glatko. Tesla tek treba finalizirati vrstu tiska koju će koristiti za ovaj pothvat. Preša velike snage stezanja može brzo izbaciti velike dijelove tijela, ali možda neće prihvatiti 3D ispisane pješčane jezgre ključne za šuplje okvire.
Postoji kompromis između brzine i kvalitete – koji će put izabrati Tesla? S vještim vođenjem i kontinuiranim istraživanjem, Tesla bi mogao postaviti nove standarde u proizvodnji električnih vozila i dodatno potaknuti tržište ka ekološki prihvatljivijoj budućnosti.
